基本上烧结矿中的CaO含量在11%左右，属于仅次于铁的含量，而 CaO的引入多数是以添加石灰的方式，所以石灰对于烧结矿的生产具有重要的意义。

烧结矿配料中加入含CaO的材料可以减少高炉配料中石灰石的用量，如果高碱度烧结矿带入的CaO量能够满足高炉渣碱度的要求而不需外加石灰石则是理想的方案。在生产自熔性或高碱度烧结矿时，主要的高温下起液相黏结作用的则是铁酸钙系的化合物及共熔体。

烧结矿中CaO的引人可以采用添加石灰或石灰石的方式，也可以采用两种材料按照不同比例混加来实现。当加入的材料中有部分石灰石时，物料在通过烧结机时，烧结配料中的燃料点着火后由上向下层燃烧，并依此将其中的石灰石分解为石灰，然后再和铁矿石起烧结作用。

以石灰代替石灰石用于烧结是基于它水解后能与铁矿粉混合得更均匀，同时使得矿粉湿度降低，提高了烧结料的透气性能;此外，石灰水解放出的热量可以使配料温度提高30~50℃，这样一来不仅可以提高烧结矿的质量,而且也提高了烧结机的生产效率。

高碱度烧结矿的应用使烧结用石灰石或石灰的消耗增加，如果全部采用石灰，则矿山生产的小粒度石灰石得不到合理利用，矿山资源成矿率降低，因此实际.上往往是石灰石和石灰以一定比例配用。

针对石灰在烧结过程中所起的作用，对应石灰的性能指标有一些具体的要求，以便控制石灰生产过程中各个环节，发挥其较大的效能。

在粒度方面的要求，一般厂家挖制在上限为3mm，也有的厂家上限放大到5mm，下限不做限制。粒度较细决定了运输的方式经常采用封闭式罐车、气力输送等，尽量少采用皮带输送机等输送设备。

在化学成分指标方面的要求是: ω(CaO) >88.5%~905%，ω(MgO)<0.68%，ω( SiO2)<2.70%，残余ω(C02) <3.0% ~ 5.0%。目前，烧结过程对于石灰中S含量的高低未做进一步的控制，因为其占烧结矿的总体比例较低，但通常也是S含量越低，越能减少后续炼铁过程中脱S的时间，可以相应降低铁水温度,有利于整个炼铁过程。

在活性度方面的要求，按照《冶金石灰物理检验方法》(YB/T 105—2005）进行检测，各个企业根据本身使用铁矿原料特性，要求石灰的活性要大于280mL，要求较高的控制在320mL以上。

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